Ehilà! Sono un fornitore diStampo per formazione di plasticaE ho visto la mia giusta dose di prodotti in plastica uscire da questi stampi. In questo blog, parlerò dei difetti comuni che potresti trovare nei prodotti di plastica realizzati da stampi che formano plastica.
1. Riduzione
Il restringimento è uno dei difetti più comuni nei prodotti in plastica. Quando la plastica si raffredda dopo essere stata iniettata nello stampo, si contrae. Questa contrazione può portare a segni di restringimento visibili sulla superficie del prodotto o dei vuoti interni.
Il motivo principale del restringimento è la differenza nella densità della plastica nei suoi stati fusi e solidi. Plastiche diverse hanno tassi di restringimento diversi. Ad esempio, le materie plastiche cristalline come il polietilene e il polipropilene hanno generalmente tassi di restringimento più elevati rispetto alla plastica amorfa come il polistirene.
Per affrontare il restringimento, possiamo regolare la pressione di iniezione e il tempo di mantenimento. Una maggiore pressione di iniezione può aiutare a impacchettare più plastica nella cavità dello stampo, riducendo lo spazio per il restringimento. Temi di mantenimento più lunghi consente alla plastica di solidificarsi sotto pressione, riducendo al minimo l'effetto di restringimento.
2. Warping
La deformazione si verifica quando il prodotto di plastica non si raffredda uniformemente. Il raffreddamento irregolare può causare sollecitazioni interne nel prodotto, che portano quindi alla deformazione. Ciò è particolarmente comune nei prodotti con forme complesse o aree di grandi dimensioni.
Esistono diversi fattori che possono causare un raffreddamento irregolare. Il design dello stampo, come la posizione e le dimensioni dei canali di raffreddamento, svolge un ruolo cruciale. Se i canali di raffreddamento non sono progettati correttamente, alcune parti della plastica possono raffreddare più velocemente di altre, con conseguente deformazione.
Un altro fattore è la posizione del cancello. Il cancello è il punto in cui la plastica entra nella cavità dello stampo. Se il cancello è posto in una posizione inappropriata, può causare un flusso irregolare della plastica, portando a raffreddamento irregolare e deformazione.
Per prevenire la deformazione, dobbiamo ottimizzare il design dello stampo. Ciò include il miglioramento del sistema di raffreddamento e la selezione attentamente della posizione del gate. Possiamo anche utilizzare i processi di ricottura dopo la formazione del prodotto per alleviare le sollecitazioni interne.
3. Flash
Flash è la plastica in eccesso che filtra dalla cavità dello stampo durante il processo di iniezione. Di solito appare lungo la linea di separazione dello stampo o attorno ai pin di espulsione.
La causa principale del flash è la pressione di iniezione eccessiva o la forza di serraggio. Se la pressione di iniezione è troppo alta, la plastica può farsi strada dalle piccole lacune nello stampo. Allo stesso modo, se la forza di serraggio non è sufficiente per tenere insieme le due metà dello stampo, può verificarsi flash.
I componenti stampo usurati o danneggiati possono anche contribuire al flash. Ad esempio, se la linea di divisione dello stampo non è liscia o è stata danneggiata, la plastica può perdere.
Per risolvere il problema del flash, dobbiamo regolare la pressione di iniezione e la forza di bloccaggio. Dobbiamo anche ispezionare e mantenere regolarmente lo stampo per garantire che tutti i componenti siano in buone condizioni.
4. Brucia segni
I segni di bruciatura sono macchie scure o strisce sulla superficie del prodotto di plastica. Di solito sono causati dal surriscaldamento della plastica durante il processo di iniezione.
Ci sono alcuni motivi per il surriscaldamento. Uno è un'alta velocità di iniezione. Quando la plastica viene iniettata nello stampo a una velocità molto elevata, può generare molto attrito, che a sua volta aumenta la temperatura della plastica. Un altro motivo è la scarsa ventilazione nello stampo. Se l'aria non può sfuggire correttamente alla cavità dello stampo, può essere compressa e riscaldare la plastica.
Per evitare i segni di ustioni, dovremmo ridurre la velocità di iniezione e migliorare il sistema di ventilazione dello stampo. Questo può essere fatto aggiungendo prese d'aria o utilizzando materiali porosi nel design dello stampo.
5. STUNI SCHEDI
Si verificano colpi brevi quando la plastica non riempie l'intera cavità dello stampo. Di conseguenza, il prodotto finale è incompleto.
La causa più comune di scatti brevi è il materiale plastico insufficiente. Ciò può essere dovuto all'impostazione errata del volume di iniezione o del blocco nel sistema di alimentazione in plastica. Un altro motivo potrebbe essere una viscosità troppo elevata della plastica. Se la plastica è troppo spessa, potrebbe non fluire facilmente in tutte le parti della cavità dello stampo.
Per correggere scatti brevi, dobbiamo controllare e regolare il volume di iniezione. Dobbiamo anche garantire che il sistema di alimentazione in plastica sia pulito e senza ostacoli. Se la viscosità in plastica è troppo alta, possiamo aumentare la temperatura della plastica o utilizzare un grado di plastica con una viscosità inferiore.
6. Segni di lavandino
I segni di lavandino sono depressioni sulla superficie del prodotto in plastica, che si verificano di solito vicino a sezioni o costole. Sono causati dal restringimento della plastica all'interno del prodotto.
Quando la plastica nelle sezioni spesse si raffredda e si riduce, lo strato superficiale potrebbe non essere in grado di seguire la contrazione, con conseguente segni di lavandini. Per evitare segni di lavandino, possiamo modificare la progettazione del prodotto per ridurre la variazione di spessore. Ad esempio, possiamo aggiungere tasselli o utilizzare uno spessore della parete più uniforme.
7. Jetting
Il getto è la formazione di flussi lunghi e sottili di plastica sulla superficie del prodotto. Si verifica quando la plastica viene iniettata nella cavità dello stampo troppo rapidamente e ad alta velocità.
Il flusso di plastica ad alta velocità può rompere e formare questi schemi di getto, che possono influenzare l'aspetto e la qualità del prodotto. Per prevenire il getto, possiamo ridurre la velocità di iniezione e regolare il design del cancello. Un cancello ben progettato può aiutare a controllare il flusso della plastica e prevenire il getto.
Conclusione
Come aStampo per formazione di plasticaFornitore, capisco quanto possa essere frustrante affrontare questi difetti. Ma con la giusta conoscenza e tecniche, possiamo minimizzare il loro verificarsi.
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Riferimenti
- "Manuale di stampaggio iniezione in plastica" di O. Olszewski
- "Design dello stampo per modanatura a iniezione di plastica" di James F. Watts
